Листовая сталь марки Hardox — продукт шведской компании SSAB. Это исключительно износостойкая, высокопрочная горячекатаная конструкционная сталь, не имеющая абсолютных аналогов по химическому составу и физико-техническим свойствам, прошедшая в процессе производства уникальную по технологии закалку в воде и отпуск. Сталь Hardox предназначена для дальнейшей обработки (нетермической) и гарантирует:

исключительную твердость и ударопрочность;

высокую ударную вязкость;

отличную обрабатываемость и свариваемость;

высокую точность, гладкость и ровность поверхности проката;

равномерный износ изготовленных деталей и оборудования без поломок;

предсказуемый и длительный срок службы.

Сталь ценится своей твердостью в сочетании с относительно небольшим весом изделия на выходе, особенно при изготовлении крупных грузонесущих устройств, монтируемых на машины и оборудование, снижая тем самым затраты на топливо и энергию.

Сталь выпускается с широким диапазоном значений показателей твердости по Бриннелю от 370 до 640 HBW, толщиной от 3.2 до 150 мм, шириной от 1350 до 3350 мм, марок Hardox 400 — 600.

Применяется для изготовления деталей машин, конструкций, инструментов, где в тяжелых условиях эксплуатации требуется повышенная твердость, прочность на разрыв и растяжение, износостойкость. В зависимости от марки и толщины листа из стали изготавливаются:

Hardox 400-450 — дробильно-сортировочное оборудование, режущие кромки, прессы, скиповые подъемники, контейнеры, дробилки, просеиватели;

Hardox 500-550 — горное оборудование, молоты, дробилки, втулки, сменные накладки, загрузочные устройства, просеиватели, режущие инструменты и кромки, измельчители, ножи;

Hardox 600 — детали и конструкции, для которых требуется очень твердая листовая сталь, например, молотки дробилок;

Толстолистовая сталь Hardox применяется для изготовления горного оборудования, карьерных экскаваторов, приемных бункеров дробилок, в качестве ремонтных пластин для ковшей драглайнов.

В литейной промышленности сырьем для получения первичного алюминия служат бокситы. Из них химическим путем удаляются примеси оксидов других элементов, в основном кремния и железа. В результате получается оксид алюминия, из которого способом электролиза выделяется химически чистый металл. Известные антикоррозийные свойства алюминия — это результат окисления химически чистого алюминия в оксид при соприкосновении с воздухом. Плотная пленка оксида на поверхности служит защитой от других реакций и придает антикоррозийные свойства.

Свойства алюминия

Алюминий в первичном виде и особенно в виде различных сплавов занимает 2-е место по производству и потреблению после сплавов железа. Это обусловлено его физико-химическими и механическими свойствами:

малой плотностью (в 3 раза легче меди);

коррозионной стойкостью в атмосферном воздухе и в контакте с органическими кислотами;

высокой вязкостью;

отличной тепло- и электропроводностью;

легкой обрабатываемостью ковкой, штамповкой, прокаткой (кроме резания);

пластичностью.

Из первичного алюминия изготавливают проволоку для электротехнической отрасли и фольгу. Также алюминий используется в металлургии в качестве легирующей добавки в сплавах, где основу составляют медь, магний, железо.

Алюминий и его сплавы выпускаются в форме листов, проволоки, прутков, поковок, слитков.

Российские металлургические предприятия выпускают первичный алюминий (см. ГОСТ 11069–74) 3-х сортов:

1) особой чистоты (А999) для лабораторных и специальных целей;

2) высокой чистоты (А995–А95) для лабораторных и специальных целей;

3) технической чистоты (А85–А0) для технических целей.

Алюминиевые сплавы

Большая часть выплавляемого на производстве алюминия идет на получение сплавов. На поверхность сплавов электрохимическим путем также наносятся защитные и декоративные покрытия (производится анодирование металла).

Сплавы алюминия содержат различные добавки (как правило, Fe и Si) для получения большей антикоррозийной стойкости, тепло- и электропроводности, повышения жаропрочности, прочности с сохранением малой плотности.

Сплавы классифицируются по многим показателям (см. ГОСТ 4784–97).

По способу производства сплавы алюминия делятся на 2 группы:

1) деформируемые:

а) не упрочняемые термообработкой;

б) упрочняемые термообработкой, нагартовкой, закалкой и прочими методами;

2) литейные.

Применение металла

Алюминий и сплавы используются в качестве высококачественного конструкционного материала в отраслях:

электротехники;

архитектуры и строительства для возведения облегченных конструкций;

дизайна и ювелирной промышленности, где используется анодированный под золото и другие покрытия алюминий;　

авто- и вагоностроения;　

криогенной техники;

пищевой промышленности, производства косметики, бытового применения (изделия кухонного назначения, аппаратура для приготовления и хранения продуктов);

химической (не взаимодействует с азотной кислотой);

судостроения, производства авиационной, космической техники, ядерного реакторостроения;　

производства взрывчатых веществ.

Стальная поковка представляет собой заготовку общего назначения, по форме, размерам и конфигурации близкую к будущей детали, либо готовое изделие, изготовленное единично или мелкой серией. Форма поковки — некая пространственная фигура (шар, вал,цилиндр, кольцо, плита и т.д) с заранее определенными линейными и угловыми размерами. После механической или термической обработки поковка превращается в детали различного назначения для самых разных механизмов, производств, отраслей промышленности.

 Изготовление поковок

 Поковка изготавливается на специальном оборудовании сталелитейных цехов и кузнечно-штамповочном производстве из определенных стандартами марок и сплавов сталей. В качестве материала изготовления используются слитки, обжатые болванки (блюмсы), кованые или катаные заготовки и другие виды проката из конструкционной, углеродистой, легированной и низколегированной, нержавеющей, жаростойкой, инструментальной и др. марок сталей. При этом марка стали или состав сплава выбираются с учетом будущих условий эксплуатации изделий из этих заготовок, величины нагрузки, требований к прочности, химического состава среды эксплуатации и т.д.

 Требования к способам изготовления, составу, форме, размерам, методам испытаний и приемке поковок общего назначения диаметром (толщиной) до 800 мм устанавливаются ГОСТ 8479-70. На поковки большего диаметра и веса распространяется действие других стандартов: ГОСТ 7505-89, 25054-81, 25054-83, 7829-70 и другие.

 Поковка изготавливается способами:

ковки (ручной, на молотах, штамповки);

горячей объемной штамповки.

 Размеры поковок по требованию стандартов должны иметь припуски на:　

последующую механическую обработку;

технологические напуски;

напуски для проведения контрольных испытаний.

 Общий стандарт устанавливает 5 категорий прочности (КП) для поковок с учетом показателей текучести, прочности и вязкости.

 Приемка, отпуск поковок

 На поверхности готовой поковки не должно быть превышающих допустимых ГОСТ трещин, заковов, плен, но при определенных условиях допускаются небольшие дефекты без их удаления.  Поковки принимаются партиями, если изделия изготовлены из одной и той же марки стали, или индивидуально. В одну партию также могут включаться близкие по размерам и конфигурации поковки, изготовленные по одному чертежу. Каждая партия снабжается единым документом о качестве. Поковки массой до 10 кг укладываются в деревянные ящики. Поковки большей массы, в соответствии с действующей для их вида нормативно-технической документацией, перевозятся подходящим видом транспорта согласно действующим на этом транспорте правилам перевозки.

Медная проволока изготавливается из высококачественной меди марки М1 с техническими свойствами и требованиями по упаковке по ГОСТ 434-78. Меди свойственны хорошая электро- и теплопроводность, пластичность, устойчивость к коррозии и температурным перепадам, ковкость, тягучесть, отличная свариваемость, поэтому медная проволока используется в электротехнических устройствах, электроэнергетике, приборостроении, изготовлении проводов, кабелей, обмоток для двигателей и т.д. как для внутреннего рынка, так и на экспорт.

 Преимущество кассетной упаковки

 Для производства изделий из медной проволоки и сварки с применением проволоки важно обеспечить непрерывность процесса, сократить потери времени на замену катушки, бобины или барабана. Кассетная упаковка Marathon Pac (Германия) позволяет значительно сократить время и затраты на замену катушек с проволокой. Медная проволока в кассетах Marathon Pac Standard укладывается весом по 200 кг и, благодаря технологии упаковки, позволяет снизить затраты на ее использование в производстве.

 Медная проволока в кассетах в плане ее использования имеет значительные преимущества по сравнению со стандартной упаковкой:

1) применяется специальная технология процесса безостановочной намотки кассеты с прямой и плавной подачей проволоки на расстояние до 12 метров, обеспечивающей точную подводку к контактным наконечникам;

2) процесс размотки проволоки происходит автоматически, практически без трения и не требует присоединения отдельных размоточных устройств;

3) улучшается точность и качество сварного шва;

4) упаковка варианта Standard оборудована крышками, имеющими центральный разъем для подсоединения к проволокопроводу, что делает установку простой и быстрой по времени.

 Кассета с проволокой укладывается в непромокаемый полиэтиленовый пакет, затем в двойную восьмигранную картонную коробку. Внутрь коробки кладется лист влагопоглощающей бумаги для защиты проволоки от коррозии. Такая упаковка надежно защищает от загрязнений и влаги. После использования упаковки утилизации подлежит только картонная коробка.

 Для транспортировки кассеты устанавливают на европаллеты (по 4 стандартных кассеты), оборудованных устройством для перемещения мостовым краном.

 Для распаковки достаточно лишь удалить с паллеты пластиковую упаковку. Вынимать кассеты не нужно. Во время работы сварочного робота необходимо к использованной упаковке присоединить вторую, не вынимая из паллеты, путем соединения проволок устройством стыковой сварки.